Пластмасовата основа на офис стола се произвежда главно чрез-процес на леене под налягане от една част. Основните стъпки включват смесване на суровини, топене при висока-температура, инжектиране под високо-налягане, охлаждане и оформяне и изваждане от формата и довършване, за да се осигури структурна здравина и ефективност на масовото производство.
1. Подготовка на суровината: Прецизно пропорциониране на инженерни пластмаси Основните материали са подсилен найлон (PA6+GF) или модифициран PP. В зависимост от-изискванията за товароносимост се добавят 20%–30% стъклени влакна или минерални пълнители за подобряване на устойчивостта на удар и устойчивост на пълзене.
Суровините трябва да бъдат предварително -изсушени, за да се предотврати изпаряването на влагата при високи температури, което може да доведе до мехурчета или дефекти в якостта на продукта.
2. Инжекционно формоване: Инжектиране под високо-налягане в прецизни форми. Разтопената пластмаса се нагрява до 240–280 градуса в машина за леене под налягане и се инжектира в затворената кухина на формата при високо налягане (приблизително 80–150MPa) и висока скорост от винт.
Формата е прецизно-обработена с помощта на CNC, за да се гарантира, че грешката на симетрията на пет-звездната основа е по-малка или равна на 0,2 mm, гарантирайки балансирано разпределение на напрежението.
3. Охлаждане и оформяне: Контролиране на свиването и вътрешното напрежение Формата има вградени-охлаждащи канали, циркулираща охлаждаща течност, за да се осигури равномерно втвърдяване на пластмасата в рамките на 60–90 секунди, предотвратявайки изкривяване или концентрация на вътрешно напрежение, причинено от неравномерно охлаждане.
Усъвършенстваните процеси използват-технология за формоване с помощта на газ, инжектиране на инертен газ в зони с дебели-стени за създаване на куха структура, постигане на леко тегло, като същевременно се запазва твърдостта.
4. Деформиране и премахване: Структурният дизайн улеснява плавното отделяне След като формата се отвори, ежекторната система избутва крайния продукт навън. Ъгълът на теглене (по-голям или равен на 1,5 градуса) и подсилващият дизайн на радиуса на ребрата на основата ефективно намаляват силите на сцепление, предотвратявайки заклинване или повреда на ръба.
Някои сложни конструкции използват механизъм за издърпване-на плъзгаща сърцевина за странично изваждане от формата, гарантирайки целостта на детайлите.
5. След{1}}обработка и проверка на качеството: Осигуряване на фабрично качество. След отстраняване ръбовете се подрязват и се почистват, а остатъците от портата се отстраняват. Някои-модели от висок клас се подлагат на повърхностно текстуриране или боядисване.
Произволни проби от всяка партида се подлагат на изпитване за статично налягане (по-голямо или равно на 1136 kg) и изпитване на падане. Само тези, които отговарят на международните стандарти за безопасност като BIFMA, имат право да напускат фабриката.